1、 預拌干混砂漿工程質量分析及干混砂漿材料性能分析
預拌干混砂漿的全面推廣有著它自身的優(yōu)點，比起傳統(tǒng)水泥與水泥混合砂漿，大部分各地認為預拌干混砂漿抹灰出現(xiàn)的空鼓、開裂、起殼現(xiàn)象明顯少于傳統(tǒng)砂漿，施工企業(yè)認為在使用預拌干混砂漿時施工操作方法與傳統(tǒng)的施工方法不一樣，如果繼續(xù)使用的傳統(tǒng)方法，工程可能會出現(xiàn)質量通病問題，而且預拌干混砂漿與傳統(tǒng)砂漿相比，成分要求提高，淘汰了石灰膏，使用高要求的保水增稠材料以及其他各種滿足預拌干混砂漿的摻合料，預拌干混砂漿無論從質量還是其他各種性能均超過傳統(tǒng)砂漿，質量通病的發(fā)生也明顯少于傳統(tǒng)砂漿。
2、 預拌干混砂漿質量通病典型問題及其防止措施
2.1預拌干混砂漿塑性開裂
塑性開裂是指砂漿在硬化前或硬化過程中產生開裂，它一般發(fā)生在砂漿硬化初期，塑性開裂裂紋一般都比較粗，裂縫長度短。
原因分析：砂漿抹灰后不久在塑性狀態(tài)下由于水分減少快而產生收縮應力，當收縮應力大于砂漿自身的粘結強度時，表面產生裂縫。
（1） 它往往與砂漿的材性和環(huán)境溫度、溫度以及風度等有關系。
（2） 水泥用量大，砂細度模數(shù)越小，含泥量越高，用水量大，砂漿越容易發(fā)生塑性開裂
2.2預拌干混砂漿干縮開裂
干縮開裂是指砂漿在硬化后產生開裂，它一般發(fā)生在砂漿硬化后期，干縮開裂裂紋其特點是細而長。
原因分析：干縮開裂是砂漿硬化后由于水分散失、體積收縮產生的裂縫，它一般要經(jīng)過一年甚至2到3年后才逐步發(fā)展。
（1） 砂漿水泥用量大，強度太高導致體積收縮。
（2） 砂漿后期養(yǎng)護不到位。
（3） 砂漿摻合料或外加劑干燥收縮值大。
（4） 墻體本身開裂，界面處理不當。
（5） 砂漿標號亂用或用錯，基材與砂漿彈性模量相差太大。
防止措施：減少水泥用量，摻加合適的摻合料降低干燥值，加強對施工方宣傳指導，加強管理，嚴格要求按預拌干混砂漿施工方法施工。
2.3預拌干混砂漿工地出現(xiàn)結塊、成團現(xiàn)象，質量下降
原因分析：
（1） 砂漿生產企業(yè)原材料砂含水率未達到砂烘干要求，砂漿攪拌時間太短，攪拌不均勻。
（2） 砂漿生產企業(yè)原材料使用不規(guī)范。
（3） 施工企業(yè)未能按照預拌干混砂漿施工要求及時清理干混砂漿筒倉及攪拌器。
防止措施：
（1） 砂漿生產企業(yè)應制定嚴格的質量管理體系，制定質量方針和質量目標，建立組織機構，加強生產工藝控制及原材料檢測。
（2） 砂漿生產企業(yè)應做好現(xiàn)場服務，介紹產品特點提供產品說明書，保證工程質量。
（3） 施工企業(yè)提高砂漿工程質量責任措施，干混砂漿筒倉專人維護清理。
2.4預拌干混砂漿試塊不合格，強度忽高忽低，離差太大，強度判定不合格，而其他工地同樣時間同樣部位同一配合比其全部合格且離差小
原因分析：
（1） 施工單位采用試摸不合格，本身試件誤差太大，有的試模對角線誤差＞3mm，因而出現(xiàn)試件誤差偏大的問題。
（2） 試件制作粗糙不符合有關規(guī)范，未進行標準養(yǎng)護。
（3） 試件本身不合格，受力面積達不到要求而出現(xiàn)局部受壓，強度偏低。
防止措施：
（1） 建議施工單位實驗人員進行技術培訓，學習有關實驗的標準和規(guī)范。
（2） 更換不合格試模，對采用的試模應加強監(jiān)測，達不到要求堅決不用。
2.5預拌干混砂漿抹面不久出現(xiàn)氣泡
原因分析：
（1） 砂漿外加劑或保水增稠材料與水泥適應性不好，導致反應產生氣泡。
（2） 砂漿原材料砂細度模數(shù)太低或顆粒級配不好導致孔隙率太高而產生氣泡。
防止措施：
（1） 加強原材料特別是外加劑和保水增稠材料與水泥適應性試驗，合格后方可使用生產。
（2） 合理調整砂子的顆粒級配及各項指標，保證砂漿合格出廠。
2.6預拌干混砂漿同一批試塊強度不一樣，顏色出現(xiàn)差異
原因分析：因生產材料供應不足，同一工程使用了不同種的水泥和粉煤灰，導致砂漿需水量、凝固時間等性能發(fā)生變化造成強度與顏色差異。
防止措施：
（1） 生產企業(yè)在大方量應提前做好材料準備，防止生產中材料斷檔問題發(fā)生。
（2） 預拌干混砂漿嚴禁在同一施工部位采用兩種水泥或粉煤灰。
2.7預拌干混砂漿凝結時間不穩(wěn)定，時長時短
原因分析：
（1） 砂漿凝結時間太短：由于外界溫度很高、基材吸水大、砂漿保水不高導致寧屆時將縮短影響操作時間。
（2） 砂漿凝結時間太長：由于季節(jié)、天氣變化以及外加價超量導致凝結時間太長，影響操作。
防止措施：
（1） 嚴格控制外加劑摻量，根據(jù)不同季節(jié)、不同天氣、不同墻體材料調整外加劑種類和使用摻量。
（2） 加強工地現(xiàn)場查看及時了解施工信息。
2.8預拌干混砂漿出現(xiàn)異常，不凝結
原因分析：外加劑計量失控，導致砂漿出現(xiàn)拌水離析，稠度明顯偏大，不凝結。
防止措施：加強計量檢修與保養(yǎng)，防止某一部分的失控；加強操作人員與質檢人員責任心，堅決杜絕不合格產品出廠。
2.9預拌干混砂漿靜置時出現(xiàn)泌水、離析、表面附有白色薄膜現(xiàn)象
原因分析：
（1） 砂漿攪拌時間太短、保水材料添加太少導致保水太低。
（2） 砂子顆粒級配不好，砂漿和易性太差。
（3） 纖維素醚質量不好或配方不合理。
防止措施：合理使用添加劑及原材料，做好不同原材料試配，及時調整配方。
2.10預拌干混砂漿抹面出現(xiàn)表面掉砂現(xiàn)象
原因分析：主要由于砂漿所用原材料砂子細度模數(shù)太低，含泥量超標，膠凝材料比例少，導致部分砂子浮出表面，起砂。
防止措施：
（1）嚴格控制砂子細度模數(shù)、顆粒級配、含泥量等指標。
（2）增加膠凝材料及時調整配方。
2.11預拌干混砂漿抹面出現(xiàn)表面掉粉起皮現(xiàn)象
原因分析：主要由于砂漿所用原材料摻合料容重太低，摻合料比例太大，由于壓光導致部分粉料上浮，聚集表面，以至于表面強度低而掉粉起皮。
防止措施：了解各種摻合料的性能及添加比例，注意試配以及配方的調整。
2.12預拌干混砂漿抹面易掉落，粘不住現(xiàn)象
原因分析：
（1） 砂漿和易性太差，粘結力太低。
（2） 施工方一次抹灰太厚，抹灰時間間隔太短。
（3） 基材界面處理不當。
防止措施：
（1） 根據(jù)不同原材料不同基材調整配方，增加粘結力。
（2） 施工時建議分層抹灰，總厚度不能超過20mm，注意各個工序時間。
（3） 做好界面處理，特別是一些新型墻體材料，要么用專用配套砂漿。
2.13預拌干混砂漿抹面粗糙、無漿抹后收光不平
原因分析：預拌干混砂漿原材料輕骨料（砂）大顆粒太多，細度模數(shù)太高，所出漿體變少，無法收光。
防止措施：調整砂漿輕骨料（砂）顆粒級配適當增加粉料。
2.14預拌干混砂漿硬化后出現(xiàn)空鼓、脫落、滲透質量問題
原因分析：
（1） 生產企業(yè)質量管理不嚴，生產控制不到位導致的砂漿質量問題。
（2） 施工企業(yè)施工質量差導致的使用問題。
（3） 墻體界面處理使用的界面劑、粘結劑與干混砂漿不匹配所引起的。
（4） 溫度變化導致建筑材料膨脹或收縮。
（5） 本身墻體開裂。
防止措施：
（1） 生產單位應提高預拌干混砂漿質量管理的措施及責任。
（2） 施工企業(yè)應提高預拌干混砂漿工程質量的施工措施及責任。
2.15返堿
原因分析：趕工期（常見于冬春季）,使用Na2SO4\CaC1或以他們?yōu)橹鞯膹秃袭a品作為早強劑，增加了水泥基材料的可溶性物質。材料自身內部存在一定量的堿是先決條件，產生的原因水泥基材料屬于多孔材料，內部存在有大量不同尺寸的毛細孔，成為可溶性物質在水的帶動下從內部遷移出表面的通道。水泥基材料在使用過程中受到雨水浸泡，當水分滲入其內部，將其內部可溶性物質帶出來，在表面反應并沉淀。酸雨滲入基材內部，與基材中的堿性物質相結合并隨著水分遷移到表面結晶，也會引起泛白。
防治措施：
（1） 沒有根治的辦法，只能盡可能降低其發(fā)生的幾率，控制預拌砂漿攪拌過程的加水量。施工時地坪材料不能泌水、完全干燥前表面不能雨水接觸。
（2） 盡量使用低堿水泥和外加劑。
（3） 優(yōu)化配合比，增加水泥基材料密實度，減小毛細孔。例如使用其他熟料、填料代替部分水泥。
（4） 使用返堿抑制劑。如ELOTEX ERA-100，但經(jīng)過使用不能完全改善這個情況，只能在某種程度上減輕返堿的情況，約100元/kg，摻量每噸約2.5kg，若摻量太高成本過高。
（5） 避免在干燥、刮風、低溫環(huán)境條件下施工。
（6） 硅酸鹽水泥與高強硫鋁酸鹽水泥復合使用有一定效果。
3、 結論與建議
預拌干混砂漿行業(yè)以成為全國建筑業(yè)發(fā)展的一個新趨勢，工程建設使用預拌干混砂漿將對節(jié)能減排、減少環(huán)境污染、提高施工工程質量起到重要作用。預拌干混砂漿質量優(yōu)于傳統(tǒng)砂漿，使用預拌干混砂漿抹灰后建筑工程出現(xiàn)開裂、空鼓、滲透的情況減少，所以推廣預拌干混砂漿是建設資源節(jié)約、環(huán)境友好型社會、實現(xiàn)社會和諧的一個重要途徑，我們應該積極響應。
